Como parte importante de la industria nacional, la industria del acero tiene requisitos cada vez más estrictos sobre su protección ambiental. Los resultados muestran que la cantidad total de NOx emitida por varios equipos en la planta siderúrgica ocupa el segundo lugar en la fuente fija. Entre ellos, la emisión de NOx del proceso de sinterización representa aproximadamente la mitad de la emisión total de NOx de las plantas de hierro y acero. Por lo tanto, un control estricto de la emisión de NOx de la sinterización de los gases de combustión puede reducir eficazmente la emisión de NOx de las plantas de acero.

En el sistema de desnitrificación, como un importante equipo de intercambio de calor de alta eficiencia, GGH puede llevar a cabo eficazmente la recuperación de calor, mejorar la temperatura de los gases de combustión que ingresan al reactor de desnitrificación y mejorar la eficiencia del catalizador de desnitrificación.

Debido al gran flujo y la fluctuación de los gases de combustión de sinterización, la alta concentración de polvo y la alta viscosidad, y la composición compleja de los gases de combustión, el GGH rotativo regenerativo tradicional tiene el problema de fugas en principio debido a los sellos mecánicos axiales y radiales poco confiables debido al sistema rotativo. movimiento y la tasa de fuga se deteriora seriamente después de la operación. El bisulfato de amonio se adhiere a la superficie de todo el elemento de intercambio de calor, lo que provoca una grave deposición de cenizas.

En base a esto, la tecnología Wintech ha desarrollado una estructura de placa completamente soldada, que puede garantizar un funcionamiento sin fugas debido al uso de un mecanismo de transferencia de calor entre paredes completamente soldado. La superficie de la placa es lisa y el paso de los gases de combustión es recto, por lo que no es fácil formar depósitos de cenizas y tiene menos pérdida de resistencia. Al mismo tiempo, la boquilla de limpieza con agua a alta presión o vapor está diseñada y dispuesta en el lado superior de la placa para formar un flujo de impacto con una presión de hasta 1 MPa para limpiar la ceniza.

Ventaja

1. Rendimiento eficiente de transferencia de calor: El componente de transferencia de calor tipo placa tiene un coeficiente de transferencia de calor general 1-3 veces mayor que el del componente de transferencia de calor tubular y 30% ~ 100% mayor que el del tipo de tubo de calor. En vista de que la temperatura y el tamaño cambian antes y después del proceso de calentamiento, el canal de flujo variable está diseñado para garantizar un coeficiente de transferencia de calor general optimizado y una caída de resistencia minimizada.

2. Baja caída de presión: Con la misma área de intercambio de calor, el área de flujo del tipo de placa es 5 veces mayor que la del precalentador de tipo tubo de calor convencional. Cuando el medio fluye en el precalentador tipo placa, encuentra menos caída de resistencia gracias al canal recto, mayor área de flujo y menor distancia. El canal de flujo variable está diseñado para garantizar un coeficiente de transferencia de calor general optimizado y una caída de resistencia minimizada. En comparación con el precalentador tipo tubo de calor, el tipo de placa redujo la caída de resistencia en un 20% -60%, que es solo un 40% -60% del tipo tubular.

3. Buena resistencia a altas temperaturas: El componente de transferencia de calor del precalentador de placas está hecho de acero inoxidable altamente resistente al calor y puede funcionar de manera segura a una temperatura de hasta 450 ℃.

4. Alta confiabilidad: El diseño del precalentador de la placa evita la corrosión del punto de rocío y el material de construcción es altamente resistente a las altas temperaturas. El diseño del canal de flujo tiene en cuenta las características del gas de carbón y elimina el área muerta. La boquilla de entrada de gas está montada y revestida y se aplica una velocidad de flujo adecuada para evitar la abrasión de las láminas de la placa. Todo esto contribuye a mejorar enormemente la fiabilidad.

5. Bajo nivel de suciedad: con un diseño corrugado especial y una superficie lisa de transferencia de calor, el precalentador tipo placa apenas acumula hollín.

6. Estructura compacta: El precalentador de placas tiene una relación compacta alta. Para el tipo tubular (tipo tubo de calor), es de aproximadamente 60 m²/m³mientras que para el precalentador de placas, es de 160 m²/m³, que es aproximadamente 3 veces mayor.

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